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（来源：中南韶钢）

在外行看来，钢材发货不过是装车外运的简单活儿。可在物流部仓储车间成品操作甲班班员眼中，发货环节粗中有细，每一处流程优化都连着成本效益。

带着“为一分钱而努力”的劲头，成品操作甲班紧盯钢材堆放、开单、派车全链条，从现场微小的流程里深挖潜力，用精细化操作持续降本增效，把不起眼的发货岗位，做成了创效阵地。

算清一本账

把频繁翻板降下来

翻板作业，是仓储发货里一项耗工耗时的环节。如果待提钢材压在垛底，就需要动用行车挪开上层钢材，一次作业就要耗费人工、台班与油料。高峰期班组一天要完成三四十次翻板，日积月累，成本悄然流失。

以往，订单按照需求直接安排发货，垛位带来的翻板难题常常被视作无法改变的现实。班长马文坚持每日梳理发货计划与库区垛位信息，主动对接销售，结合现场库存位置提出优化建议，在满足需求的前提下优先调配同批次、同规格、便于直接装运的钢材；确实无法调整的订单，则提前安排预翻作业，避免车辆到库后仓促作业。

“翻一次板，各项成本加起来少说也要二十元，日积月累是一笔不小的开支。”一笔笔清晰的成本账，让跨岗位协同慢慢形成默契，销售开单前主动对接库区，优先适配垛位。经过持续优化，班组日均翻板次数降幅超六成，不仅减少行车无谓往返，也压缩了车辆等候时间，相关投诉明显下降。

错峰划区域

化解装卸“抢道”难题

库区空间、行车资源有限，生产来料卸车与成品装车常常撞期。过去“谁急谁优先”的模式，容易造成行车调度冲突，两头作业都受拖累。

针对这一痛点，班组推行错峰、分区作业模式，对照生产任务单和发货待办单标记作业高峰，将生产来料卸车集中在上午时段，外发装车主要安排在下午；遇上错不开的任务，就划分作业区域，让卸车、装车各行其道。同时推行提前备货，对于次日大批量发货任务，提前将钢材吊运至装车区域就位。

这套调度办法落地后，库区装卸冲突基本清零，单车平均装车时长减少15分钟，车辆周转效率显著提升，有限的设备资源得到充分释放。

调度巧前置

实现从“车等人”到“货等车”

车辆扎堆到库、设备产能跟不上，曾经是仓储发货的另一堵点，常有司机长时间等候装车。班组转变调度思路，变“车等人”为“货等车”。

班组每天都会梳理次日发货清单，结合订单紧急程度、装车工作量、车型做好排序，联动物流调度精准规划到库时间，错峰安排急单、集中批量处理零散订单，形成有序的到库节奏。如今车辆抵达库区即可快速装车，随装随走，物流车辆平均待装时长缩短24分钟，司机体验持续改善，物流合作方响应效率也随之提升。

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“现场‘排兵布阵’就是成本，动线合理就是省钱，精细管理就是效益。”面对“发货班组能有多大作为”的疑问，马文这样说。

对成品操作甲班而言，“为一分钱而努力”不是吝啬，而是扎根一线、精益求精的工作态度。班组将继续深挖流程细节，把精细化管理贯穿作业全过程，以基层岗位一点一滴的攻坚，汇聚成企业高质量发展的坚实力量。